10/09/2018 - 16:16
Com uma campanha publicitária milionária que ressalta inovação, a Vale está tentando mostrar na prática seu esforço. Depois de mais de seis anos de pesquisas e testes, a mineradora colocou sete caminhões fora de estrada, cada um com mais de 13 metros de comprimento e 240 toneladas de capacidade, para circular sem motorista nem operador na mina de ferro de Brucutu, em Minas Gerais. Tudo é feito remotamente pelos antigos operadores, que foram treinados para a nova função.
A iniciativa faz parte do programa de transformação digital que, no ano, já registra economia de US$ 28 milhões, cerca de 60% dos US$ 49 milhões previstos para 2018.
De acordo o diretor de Planejamento e Desenvolvimento de Ferrosos da mineradora, Lucio Cavalli, a automação dos caminhões em Brucutu exigiu investimentos de US$ 62 milhões em pesquisa e desenvolvimento. O
Ele explica que os resultados levantados pela Vale no primeiro mês de operação da nova frota mostram que a quantidade de carga movimentada aumentou 26% em relação ao mês anterior. A produtividade da frota passou de 853 para 866 toneladas/hora de maio a junho. A velocidade média dos caminhões também aumentou 22,9 para 23,9 km/h.
Agora, a Vale analisa em que operações poderá replicar a ideia. Conta para isso com o apoio de antigos operadores que passaram a trabalhar remotamente na operação dos próprios caminhões e em novas funções, como os projetos das estradas.
“Conhecer o trabalho em campo ajuda a fazer remotamente. A gente sabe as manobras que precisam e podem ser feitas”, afirma a técnica de processamento de dados, Rogéria Carneiro, que entrou na empresa como operadora de equipamentos em 2012 e, depois de um treinamento no ano passado, foi alocada na área responsável por projetar o traçado das vias onde os caminhões circulam dentro da mina.
As informações são levantadas por sensores instalados nos próprios caminhões e enviadas para os computadores da mineradora, onde a técnica faz os ajustes no desenho das estradas. Ela diz que a automação reduz o risco principalmente de lesões por esforço repetitivo (LER) na condução de equipamentos grandes.
“O uso deste tipo de tecnologia é crescente no mercado mundial, não só na área de mineração. A utilização de equipamentos autônomos traz ganhos de produtividade e competitividade para a Vale e a indústria brasileira”, completa Cavalli.
Para a empresa, o fato de as máquinas manterem a velocidade e o esforço constantes, sem muitas oscilações, gera menor gasto de combustível e desgaste de pneus, entre outros impactos. A redução de consumo de combustíveis esperada ao final da implantação do projeto é de mais de 10%. Os custos de manutenção devem cair quase 10%. O pneu de caminhões fora-de-estrada, que chega a custar até US$ 40 mil, devem apresentar desgaste 25% menor.
“Os ganhos gerais permitem um aumento de 15% da vida útil dos equipamentos, reduzindo investimentos em novas aquisições”, afirma o diretor, frisando também a redução nas emissões de gás carbônico.
Segundo ele, a decisão de adotar a tecnologia em outras minas está sendo tomada caso a caso. “São necessários estudos detalhados para verificar quando e se será aplicável o uso desta tecnologia em outras unidades. Já sabemos que a tecnologia pode ser implantada em algumas minas, mas não em todas”, completa.
Cavalli explica que a economia com o projeto de transformação digital não vem apenas das mudanças na área operacional. Também está sendo obtida com a integração entre as áreas de negócio pelo mundo, redução de custos e simplificação de processos. No programa, a empresa adota tecnologias de robotização, Internet das Coisas, inteligência artificial, aplicativos móveis, entre outros.
“Além da mina autônoma, temos também o Centro de Operações Integradas e projetos de otimização da manutenção de ativos importantes, como caminhões fora de estrada e trens, com o uso de Inteligência Artificial”, diz.
