19/12/2007 - 8:00
A ECONOMIA brasileira vive em dois mundos diferentes. Num deles, as fábricas operam a todo o vapor e geram um crescimento do PIB perto dos 6% anuais. Em outro, no chão de fábrica, há o temor de que essa expansão seja interrompida pela falta de capacidade produtiva das companhias. Para evitar esse apagão produtivo, as empresas teriam de investir na ampliação de suas instalações, o que exige dinheiro e tempo. Pois uma pesquisa realizada pela Proudfoot Consulting, consultoria voltada para aperfeiçoamento de processos, traz uma pista para a solução desse dilema. O estudo revela um problemaço para o País. Segundo ele, 34% das horas trabalhadas são desperdiçadas por conta da improdutividade, contra uma média mundial de 18%. Isso significa que 85 dias de trabalho por ano vão para o ralo por conta de deficiências dos mais variados tipos ? não apenas no que se refere à atividade dos trabalhadores, como em relação ao processos e ao uso de máquinas e equipamentos. ?Acredito que, em um curto espaço de tempo, é possível reduzir essas perdas à metade?, afirma o austríaco Manfred Stanek, presidente da subsidiária brasileira da Proudfoot. ?Com isso, a produção aumentaria sem grandes desembolsos de dinheiro.?
A Proudfoot entrevistou 462 executivos de dez países (Alemanha, Austrália, Áustria, Brasil, Canadá, Estados Unidos, Espanha, França, Portugal e Inglaterra) para gerar o estudo Proudfoot Productivity Report 2007. Há uma grande distância entre as visões dos brasileiros e dos demais participantes. Por aqui, apontam os executivos, a principal causa da baixa produtividade reside na ausência de mão-deobra qualificada. Logo a seguir, aparece a falta de iniciativa da gerência. Stanek também lembra que, no Brasil, os processos não são bem definidos e pecam pela frouxidão. ?Comenta-se que o brasileiro é muito flexível, dá um jeito em tudo?, afirma ele. ?Isso estimula a criatividade, mas torna-se negativo, pois não se criam rotinas, o que agiliza e torna o trabalho mais eficiente.? Essa má notícia traz embutida uma oportunidade. ?O que é necessário é antes de tudo uma mudança de atitude e os ganhos vêm rapidamente?, diz Stanek.
A Egesa, empreiteira de obras de infra-estrutura, apostou nesse caminho e colhe os frutos. Em maio deste ano, a empresa, com sede em Belo Horizonte, iniciou um trabalho de melhoria da eficiência nos canteiros de obra. Os ganhos em produtividade esperados inicialmente eram de 40%. Agora, com o projeto entrando em sua fase final, a estimativa é de 68%. ?Sentíamos necessidade de padronizar e sistematizar os procedimentos em todas as áreas?, diz Elmo Ribeiro, presidente da Egesa. A primeira ação foi passar um pente-fino em todos os processos de trabalho da companhia. Com o diagnóstico na mão, executivos e consultores analisaram cada detalhe e, a partir daí, surgiram as primeiras idéias de melhorias. Uma das obras, uma estrada federal entre as cidades de Jacuí e Alpinópolis, ambas em Minas Gerais, serviu como projetopiloto. Ali e em outros três empreendimentos foi desenhado o modelo de gestão a ser implementado em todas as obras da Egesa. O trabalho só teve início porque, em algum momento, os dirigentes da Egesa admitiram que as coisas poderiam ser melhoradas na empresa. Não é o que acontece com a maioria dos executivos brasileiros. Embora saibam que os índices de produtividade no Brasil são raquíticos, 74% dos entrevistados dizem que suas próprias empresas possuem níveis de eficiência bons ou muito bons. Para eles, o problema só existe em outras companhias ? numa versão corporativa da célebre frase ?o inferno são os outros?, do filósofo francês Jean-Paul Sartre. ?Trata-se de um problema, pois o primeiro passo para a melhoria é a conscientização?, diz Stanek.
Na Volkswagen Ônibus e Caminhões, o aquecimento do mercado tratou de dar um empurrão nessa direção. Com a capacidade de produção tomada, a saída foi apostar no aumento de produtividade. Em 2006, a empresa fabricou 35,1 mil unidades. Neste ano, o número saltou para 47,5 mil, crescimento de 35%. Já o quadro de pessoal subiu apenas 9%, para 3,8 mil funcionários. ?Apostamos no treinamento dos funcionários e melhorias na forma de trabalhar?, diz Roberto Cortês, presidente da empresa. Para desafogar a linha de produção, uma outra decisão foi tomada. Ao custo de R$ 36 milhões, um centro logístico foi erguido ao lado da fábrica em Resende (RJ). Para lá serão transferidas algumas atividades, como a preparação dos kits de exportação. ?Isso vai desafogar a linha de montagem e aumentar nossa velocidade de produção?, afirma Cortês. Quando a obra estiver concluída, será possível produzir 210 ônibus por dia, contra os atuais 185.
